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Los aviones son cada vez más ligeros gracias a las piezas impresas en 3D
La impresión 3D de metal, que ha existido durante casi dos décadas, finalmente se está convirtiendo en una tecnología de fabricación en masa genuina: las ventas de máquinas que imprimen objetos de metal han aumentado rápidamente a medida que los fabricantes, especialmente en la industria aeroespacial, se preparan para producción comercial de piezas fabricadas aditivamente que han estado desarrollando durante años (ver 10 Tecnologías innovadoras 2013: Fabricación aditiva).
Eso es según terry wohlers , un analista y consultor de la industria que publica un Volumen anual considerado por muchos como la fuente de análisis más autorizada para la industria de fabricación aditiva. El año pasado, las empresas compraron 808 máquinas capaces de construir piezas de metal capa por capa, frente a las 550 de 2014 y las 353 de 2013, según Wohlers. El crecimiento anual de las ventas de cientos de unidades puede parecer pequeño, pero estas máquinas cuestan entre cientos de miles y un millón de dólares cada una.
GE ha comenzado la producción comercial de esta boquilla de combustible impresa en 3D y, finalmente, planea producir 30.000 al año.
Los fabricantes de dispositivos dentales e implantes ortopédicos estuvieron entre los primeros en comenzar a imprimir productos metálicos en 3D; han estado produciendo cosas de esta manera durante algunos años. Pero la entrada de la industria aeroespacial tiene el potencial de convertir la fabricación aditiva de metal en un negocio mucho más grande.
Varias piezas impresas en 3D desarrolladas por GE, Airbus y otros están listas para el mercado o cerca de él. De hecho, GE ya está utilizando la tecnología para producir dos componentes complicados de motores a reacción: una boquilla de combustible y un aparato para albergar sensores de temperatura, así como piezas para un motor turbohélice. Y las empresas están desarrollando numerosas piezas adicionales para aviones, satélites y cohetes entre bastidores.
La fabricación aditiva industrial generalmente involucra una fuente de calor intenso, ya sea un láser o un haz de electrones, que funde polvos metálicos capa por capa de acuerdo con instrucciones computarizadas, construyendo partes a medida que el metal se solidifica. La tecnología es especialmente útil para fabricar componentes complicados en un volumen relativamente pequeño, porque desarrollar las herramientas para fabricarlos puede ser muy costoso.
Un contenedor para un sensor de temperatura fabricado por GE fue la primera pieza de metal impresa en 3D en obtener la aprobación de la Administración Federal de Aviación.
La versión convencional de la boquilla de combustible impresa en 3D de GE se compone de 18 piezas individuales que deben soldarse entre sí. La nueva versión es solo una parte, y es 25 por ciento más ligero , lo que ayudará a aumentar la eficiencia del combustible. Hay 19 boquillas de este tipo en un nuevo motor a reacción que GE está desarrollando, para el cual la empresa tiene 10.000 pedidos, y la empresa planea utilizar la tecnología para fabricar 30.000 de estas boquillas al año.