Deshecho en América

La fábrica de ropa Rosenau Brothers en Lansford, Pensilvania, una vez empleó a 500 personas. Cerró definitivamente en la década de 1990. Mateo Cristóbal

A principios de marzo, cuando la pandemia de coronavirus obligó a Estados Unidos a contemplar un cierre nacional, Dan St. Louis comenzó a ponerse nervioso. St. Louis tiene una instalación en Conover, Carolina del Norte, llamada Centro de soluciones de fabricación, que crea prototipos y prueba nuevas telas y otros materiales; la mayor parte de su financiación proviene de contratos con lo que queda de la industria textil estadounidense. Con los pedidos de quedarse en casa en el horizonte, nuestro negocio simplemente se secó de inmediato, dice.

Una semana después, el teléfono celular de St. Louis comenzó a sonar incesantemente: hospitales, hogares de ancianos y funerarias de lugares tan lejanos como Nueva York. Todos querían saber si podía encontrar máscaras y batas, o decirles quién podía, o al menos ayudarlos a averiguar si el equipo de protección personal (EPP) que necesitaban. pudo obtener fue bueno. Y eso fue solo la mitad de mis llamadas, dice. Los otros eran de fabricantes de muebles, pantalones y camisas, y docenas de otras empresas con instalaciones industriales que querían utilizar para ayudar a apuntalar el suministro de lo que fuera necesario. St. Louis estalla en un galimatías de fuego rápido tratando de imitar la urgencia de las personas que llaman, y luego, riendo, parece que no puede encontrar las palabras correctas.

Esta historia fue parte de nuestra edición de septiembre de 2020

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Te digo... Fue... No pudiste.

St. Louis ha trabajado en el Centro de Soluciones de Fabricación desde su fundación, en 1990, como una división de Catawba Valley Community College. Mantiene una lista de ocho páginas de cada tipo de prueba que la instalación ha realizado para evaluar telas especiales: filtros usados ​​en sistemas de enfriamiento de motocicletas y ropa que administra analgésicos, yesos duros para fracturas óseas y tratamiento no tóxico para seda cruda, calcetines híbridos. medias que aparecen en Oprah . Pero nunca habían trabajado en PPE antes de marzo: nadie nos llamó diciendo: 'Oye, ¿probarás esto?' Eso se debe a que la mayoría de los PPE se fabricaron en el extranjero.

El Centro de Soluciones de Fabricación de Carolina del Norte crea prototipos y prueba nuevas telas y otros materiales, trabajando con renovada urgencia debido a la pandemia.

CHRIS EDWARDS

La educación repentina de St. Louis comenzó justo cuando los gobiernos de todo el mundo comenzaron a tratar la inminente escasez de máscaras y protectores faciales como un asunto de seguridad nacional. Alemania prohibido Exportaciones de EPP el 4 de marzo. Malasia , India , y docenas de otros pronto tomaron medidas similares. La diplomacia alivió parte de estas maniobras tempranas sobre el suministro existente—Taiwán se comprometió a donar 10 millones de máscaras en el extranjero, el presidente Donald Trump a regañadientes permitido 3M vender N95 a Canadá, el I convenció a Alemania de que compartiera su PPE con el resto del bloque y luego prohibió las exportaciones fuera de él, pero a fines de abril, la Organización Mundial del Comercio estaba informando que más de 80 países de todo el mundo habían tomado medidas para limitar las exportaciones de PPE durante la pandemia.

Era un escenario en el que St. Louis había pensado a menudo antes: EE. UU., abruptamente obligado a actuar solo, descubriendo lo poco que gana el país con las cosas que consume. Por lo general, imaginaba una guerra con China: no puedes llamar y decir 'Nuestros muchachos tienen frío, necesitamos cosas'. Pero la pandemia dejó en claro que el pellizco podría presentarse en una variedad de formas.

En 1990, recordó, la industria textil estadounidense producía el 60% de la ropa cortada y cosida que se fabricaba en todo el mundo, es decir, ropa con puntadas en las costuras, a diferencia de los suéteres de lana tejida o la ropa impermeable cuyas piezas se sueldan con calor. Hoy esa cifra es del 3%. Cuando las agencias federales y estatales comenzaron a publicar números sobre la cantidad de PPE que necesitarían para sobrevivir al brote acelerado, St. Louis quedó estupefacto. ¡Necesitamos mil millones de vestidos! Buen Dios, dice. ¿Necesitamos mil millones? A mil millones ? Ni siquiera puedo imaginar eso.

La repentina necesidad de una variedad de telas para salvar vidas puso a toda marcha a un puñado de instalaciones como St. Louis. A mediados de marzo, comenzaron a transportar muestras, especificaciones de rendimiento y recomendaron ajustes de ida y vuelta a las fábricas de telas que intentaban convertir sus operaciones de la noche a la mañana para fabricar productos esenciales. Al cabo de tres meses, dice St. Louis, el Centro de soluciones de fabricación había ayudado a 28 empresas a comenzar a producir telas adecuadas para batas de hospital.

Las máscaras y los respiradores son una cuestión diferente. Se habla de los suministros mundiales existentes del polipropileno soplado en fusión que se usa en el artículo de EPP más codiciado en los hospitales, los respiradores N95 capaces de filtrar el virus, durante al menos los primeros meses de 2021. En marzo, un alto funcionario de la El Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU. estimó que solo los trabajadores de la salud estadounidenses gastarían 3.500 millones de máscaras N95 para combatir el coronavirus.

Las máscaras quirúrgicas no son tan protectoras como las N95, pero protegen al usuario de las gotas y los fluidos mejor que las ahora omnipresentes máscaras de tela: entre un 3 % y un 25 % mejor, según el estudio. Para sostener cualquier reapertura significativa de la economía, es probable que se tengan que fabricar máscaras quirúrgicas por decenas o incluso cientos de miles de millones. Equipos como el Centro de soluciones de fabricación también están calificados de manera única para desarrollar una nueva generación de máscaras de tela de mayor rendimiento, o aquellas que usan pequeños insertos de filtro para estirar aún más los materiales escasos. Un modelo creado en la instalación es una máscara tejida tejida con cobre, que está siendo utilizada en instalaciones médicas y por el ejército de los EE. UU. Gracias a su ajuste ceñido, no empaña mis lentes, como dice uno de los colegas de St. Louis, pero no tienen forma de evaluarlo más definitivamente que eso.

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En julio, St. Louis todavía luchaba por recaudar $500,000 para comprar maquinaria que le permitiera probar la tela utilizada en las máscaras. Mientras tanto, remite las consultas sobre las pruebas de máscaras a una empresa en Nevada, el único laboratorio privado en los EE. UU. Certificado por los CDC para realizar tales pruebas.

Mientras tanto, 40 millas al sur de Conover, en la ciudad de Belmont, el Centro de Tecnología Textil de Gaston College se especializa en lo que la industria llama hilo. Dele a Dan Rhodes una pequeña muestra de un polímero novedoso, y descubrirá cómo extruirlo en un filamento y cómo ajustar el proceso para ver si el material puede funcionar en la fabricación de alta velocidad. Rhodes y sus colegas están trabajando con un fabricante de kits de prueba de coronavirus para convertir las mechas de fibra que extraen muestras de saliva en una mezcla de reactivos de prueba. Otro cliente es un fabricante de hisopos de algodón con sede en Ohio que está reemplazando el algodón con un equivalente sintético para hacer hisopos de prueba nasal no contaminados por el ADN de la fibra vegetal.

Trabajo vital. Y, sin embargo, en cada caso, pocas empresas estadounidenses podrían dar un paso al frente para llenar un nicho similar. Rhodes me dijo que la mayoría de las empresas textiles sobrevivientes hace tiempo que disolvieron los laboratorios de muestreo patentados que solían albergar en el sitio. Gran parte del personal senior de ambos centros aprendió su oficio en empresas que fueron separadas y reconstituidas en el extranjero después de adquisiciones hostiles por parte de inversionistas como Wilbur Ross, el actual secretario de comercio, quien hizo parte de su fortuna subcontratando trabajos textiles a Asia a principios de la década de 2000. .

Eso significa que gran parte del cerebro de la industria textil estadounidense (el sitio web del Centro de Soluciones de Fabricación anuncia 300 años de experiencia textil) se capacitó en trabajos del sector privado que ya no existen en los Estados Unidos. Rhodes, que tiene 72 años, planea jubilarse a finales de agosto y bromea diciendo que la mitad de la gente aquí cobra un cheque del Seguro Social. St. Louis se retiró en julio; todas las plantas donde alguna vez trabajó cerraron hace mucho tiempo.

Rhodes recuerda haber visto desde lejos cómo la ciudad de Fort Payne, Alabama, perdía su condición de capital mundial de los calcetines. Todo lo que se necesita es uno financiero —extiende la palabra en cuatro sílabas venenosas— en Wall Street para llamar a alguien en China y decirle: 'Envíame un millón de docenas de esos calcetines negros con el hilo dorado en la puntera'. No sabe cómo hacer calcetines. , pero puede destruir toda esa experiencia.

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¿Por qué los fabricantes de calcetines se fueron de Fort Payne? Para Jon Clark, quien pasó 30 años recorriendo el país desde su casa en Houston para comprar equipos de desecho de fábricas cerradas, la respuesta es obvia: se puede ganar dinero cambiando las operaciones de lo que él llama las operaciones de 30, 40 y 50 dólares. -zona de una hora en los EE. UU. a la zona de tres, cuatro y cinco dólares en el extranjero. El problema, en opinión de Clark, es que los incentivos que impulsan la economía ya no distinguen entre rentabilidad y codicia. Antes, las plantas cerraban porque no eran rentables, dice. Ahora cierran porque no son lo suficientemente rentables.

Clark, de 72 años, comenzó su carrera en 1965 como ingeniero en una planta de fertilizantes de Texas, donde el asma inducida por sustancias químicas era un peligro diario. Recuerda haber visto pájaros expirar en el aire mientras volaban de un lado a otro de la planta. Las leyes ambientales transformaron grandes sectores de la manufactura estadounidense, pero también dieron a las corporaciones estadounidenses un fuerte incentivo para trasladar las fábricas a lugares donde pudieran contaminar a voluntad.

Durante el mismo período, las mejoras sísmicas en el transporte marítimo y la tecnología hicieron posible que las corporaciones confiaran en redes de proveedores que se extienden por todo el planeta. Las cadenas de suministro modernas son fluidas y elaboradas, cambiando constantemente para dar cuenta de los cambios mínimos en el precio de los tornillos, la rosca o el alambre de cobre. Como resultado, los fabricantes han seguido trayendo productos más baratos a los consumidores estadounidenses, incluso cuando los componentes necesarios para hacerlos vienen de lugares cada vez más lejanos.

¿Te imaginas una planta que no hace más que romper un millón de huevos al mes? ¡Eso es 500 toneladas de conchas rotas al año!

Jon Clark, editor de Plant Closing News

Clark comenzó a comprar y vender equipos a tiempo completo en la década de 1980, justo cuando estas transformaciones aceleraban el éxodo de la fabricación pesada de EE. UU. a mercados laborales más baratos en todo el mundo: China, México, Vietnam. En 2003, comenzó a publicar un boletín quincenal llamado Plant Closing News (PCN) como un servicio para la industria de la chatarra, una forma de ayudar a los subastadores y corredores de equipos a encontrar pistas sobre trenzadoras de alambre y mezcladores de doble brazo en todo el país. A lo largo de los años, su conocimiento enciclopédico del declive —o, más caritativamente, la evolución— de la industria estadounidense se ha cristalizado en una especie de lamento sobre el carácter cambiante de la economía estadounidense.

Cada lista de PCN incluye el tipo de instalación y su fecha de cierre prevista, una dirección, un número de teléfono y el nombre de una persona de contacto para cualquier persona que desee mover, comprar o desechar el equipo que contiene, junto con una o dos oraciones sobre la número de trabajadores desplazados y las razones del cierre de una planta. Recopilar las entradas es un trabajo simple, aunque agotador, que generalmente implica extraer los detalles necesarios por teléfono de los empleados que probablemente perderán sus trabajos. Cuando Clark envió el último número en diciembre de 2019, después de que un desprendimiento de retina lo dejara temporalmente ciego de un ojo, había registrado la desaparición de 16 000 fábricas, plantas y molinos en 17 años.

Cuando Clark y yo hablamos por primera vez, él comenzó a leerme su boletín en voz alta por teléfono en un rico tono de barítono de Texas, intercalado con su propio comentario idiosincrásico. ¿Te imaginas una planta que no hace más que romper un millón de huevos al mes? preguntó. ¡Eso es 500 toneladas de conchas rotas al año!

Jon Clark con su esposa, Donna

FOTO DE CORTESIA

Clark recitó todos los cierres de fábricas que había compilado durante un tramo de julio de 2019: una planta de ensamblaje de esclusas de aviones, una instalación de trituración de chatarra, un fabricante de cintas transportadoras, tres plantas de botellas de plástico, una fundición, una planta de vidrio, una Una planta de Carolina del Sur que fabricaba maquinaria textil, una planta farmacéutica en Wyoming (la única, intervino), una planta de Florida que doblaba tubos para fabricar piezas de automóviles, una planta de fabricación de pintura en Missouri, una planta de cajas de cartón corrugado en Nueva York , y sigue y sigue y sigue. Esos son los que conozco, agregó Clark, cuando finalmente llegó al final de la lista.

La decisión de cerrar una planta a menudo presagia un momento caótico en el terreno, ya que un equipo cada vez más reducido en el sitio asume la responsabilidad de continuar operando una instalación programada para el cierre. Todavía hay inventario para rastrear, mantenimiento por hacer y producto por sacar, junto con todo el papeleo que se requiere para ajustar los libros antes de cerrar un lugar. A menudo, los propios trabajadores son los últimos en enterarse.

Durante los primeros cinco años de PCN, la hija de Clark, Kristen, que entonces estaba en casa con su hijo mayor, fue su principal interlocutora. Ella tomó las pistas que él obtuvo de publicaciones comerciales y conversaciones de la industria, se puso en contacto con las plantas y convenció al personal restante para que proporcionara la información necesaria para las entradas tipo Rolodex diseñadas para ayudar a los contratistas a iniciar negocios en demolición, equipos de segunda mano y remediación ambiental. Nos obsesionamos mucho, recuerda Kristen. Pero también hubo momentos de patetismo. Tuvimos la oportunidad de llorar con ellos y orar con ellos, y muchos de ellos se enojaron mucho, dice Jon.

La carrera de PCN se superpuso con una disminución histórica en el empleo manufacturero en los Estados Unidos. Entre 2000 y 2016, EE. UU. eliminó casi 5 millones de empleos de manufactura, o más de una cuarta parte del total, y uno de cada cinco establecimientos de manufactura en el país cerró sus puertas. Clark registró este declive en su boletín, observando cómo la globalización tiraba de un hilo tras otro en el tapiz de la industria estadounidense. A principios de la década de 2000, una ola de fabricantes de calcetines cerró, seguida de plantas de procesamiento de alimentos, plantas de plástico, plantas automotrices y fábricas de bombillas.

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En 2013, Walmart lanzó una campaña Hecho en los EE. UU., prometiendo apuntalar la fabricación nacional gastando $ 50 mil millones durante 10 años en productos fabricados en los EE. UU. Pero la empresa se vio obligada a escala espalda sus ambiciones después de que el grupo de vigilancia Truth in Advertising encontrara cientos de productos en las tiendas Walmart etiquetados falsamente como fabricados en EE. UU. Como dijo Clark, todavía tenemos 330 millones de personas en este país, la mayoría de las cuales usan calcetines, pero Walmart no pudo encontrar a nadie que hiciera calcetines en Estados Unidos.

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Hace cinco años, Donald Trump hizo campaña con el argumento de que los fabricantes que deslocalizaban los empleos estadounidenses estaban renunciando al patriotismo en aras de las ganancias. Fusionado con el agravio racista y la teoría de la conspiración, ese mensaje ayudó a impulsarlo a la nominación republicana y luego a la presidencia. En las elecciones de 2016, los ataques de Trump a las corporaciones que mudamos [nuestros] trabajos a México fueron un elemento central de su presentación ante los mismos votantes (hombres blancos del Medio Oeste con educación secundaria) que formaron una cohorte prominente en la fuerza laboral manufacturera cada vez más reducida de Estados Unidos.

En ese momento, la sabiduría predominante entre los economistas sostenía que Trump estaba equivocado. Ciertamente, las caídas anteriores en la manufactura estadounidense, como las oleadas de despidos de textiles y acero en la década de 1980, podrían vincularse más o menos directamente con las ganancias en los países en desarrollo. Se abrieron cientos de nuevas fábricas de ropa en China, Bangladesh e Indonesia. Brasil y Corea del Sur expandieron agresivamente la producción de acero. Pero aunque el declive de la década de 2000 parecía tener una explicación similar —ahora las economías de China y Corea del Sur se expandían a pasos agigantados, y las tiendas estadounidenses se llenaban de televisores coreanos y juguetes y productos electrónicos chinos—, muchos economistas y comentaristas analizaron los datos sobre la parte del PIB de la industria manufacturera y llegó a la conclusión de que las importaciones no podían ser las principales culpables de tantos puestos de trabajo perdidos.

Un ejemplo típico: Michael Hicks, economista de Ball State University, coautor de un artículo ampliamente citado reporte argumentando que la sustitución de importaciones (las opciones de los estadounidenses de comprar productos más baratos fabricados en el extranjero en lugar de productos más caros fabricados en el país) representó solo alrededor de 750,000 empleos perdidos, o aproximadamente una séptima parte del total. ¿Qué se llevó el resto? Despidos de trabajadores despedidos una vez protegidos por sindicatos; robots y automatización; y la dependencia de contratistas de mantenimiento y servicios más eficientes en lugar de parte de la fuerza laboral anterior, argumentó. Después de todo, incluso cuando el número de puestos de trabajo en el sector manufacturero se redujo drásticamente, el valor en dólares de los productos manufacturados estadounidenses siguió creciendo. Yo lo llamo productividad, me dijo Hicks.

Durante años, Susan Houseman, economista laboral del Instituto Upjohn para el Empleo en Kalamazoo, Michigan, observó un desfile de expertos que explicaban esos 4 millones de empleos perdidos en términos similares. Houseman no lo compró. A partir de 2007, publicó una serie de artículos en los que argumentaba que las herramientas básicas que utiliza el gobierno federal para generar estadísticas de fabricación, importación y exportación eran engañosas y, con frecuencia, malinterpretadas.

Wilde Yarn Mill en Manayunk, Pensilvania, cerró en 2012. Cuando abrió en la década de 1880, había más de 800 operaciones textiles en el área. Había sido la fábrica de hilados en funcionamiento continuo más antigua del país.

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Si un fabricante de televisores que vende televisores de $1,000 reubica la producción en el extranjero, y los estadounidenses comienzan a comprar televisores importados de $500, la cantidad de actividad económica desplazada por la deslocalización se muestra como $500, no $1,000. Pero la ciudad estadounidense que albergaba la antigua fábrica perdió $1,000 en trabajo. Incluso si el televisor todavía se fabrica en los EE. UU., pero los componentes complejos comienzan a obtenerse en el extranjero, las estadísticas de productividad no tienen en cuenta el trabajo realizado por proveedores extranjeros. Si un televisor ensamblado en Ohio requiere nueve horas de trabajo vietnamita y una hora de trabajo de Toledo, en lugar de las 10 horas provenientes de Toledo, las estadísticas federales mostrarán que los fabricantes estadounidenses de repente pueden producir 10 veces más televisores con la misma cantidad. de trabajo. Saltos de productividad. Parece que la tecnología mejoró, cuando lo que realmente sucedió es que los trabajos se enviaron al exterior.

Además, agrega Houseman, durante varias décadas, la velocidad y la potencia de los chips y semiconductores producidos por una pequeña parte de los fabricantes estadounidenses avanzó tan rápidamente que los aumentos en la producción de ese sector por sí solos representaron la gran mayoría de las ganancias de productividad entre los fabricantes estadounidenses. Deje las computadoras fuera de esto y, de repente, la fabricación en los EE. UU. Parecía estar en muy mal estado.

La investigación que analizó la historia de la automatización, la historia del robot, realmente no hay evidencia de que eso pudiera haber precipitado una disminución tan grande en el empleo manufacturero, dice Houseman. Trump resonó en algunas personas porque lo que decía les parecía cierto y, en gran medida, tenía razón.

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Después del golpe de la pandemia, un ingrediente de la notable recuperación de China fue su capacidad para girar el timón de su enorme motor industrial según las necesidades del momento. Según una estimación, la producción china de N95 y otras mascarillas quirúrgicas creció 30 veces en menos de tres meses, alcanzando casi 500 millones al día. Por el contrario, 3M, el mayor fabricante nacional de N95 en EE. UU., ha recibido suficientes fondos del gobierno para casi triplicar su producción y actualmente produce poco más de 1,5 millones al día.

Willy Shih, profesor de práctica gerencial en la Escuela de Negocios de Harvard, dice que parte de este abismo proviene de la pérdida de los bienes comunes industriales: la combinación de experiencia, infraestructura y redes de negocios mutuamente dependientes que ayudan a fomentar la eficiencia y la innovación. Con el tiempo, argumenta Shih, la subcontratación ha canibalizado no solo los trabajos de la línea de montaje que asociamos con el piso de la fábrica, sino toda la cadena de esfuerzo intelectual que hace que esos trabajos sean posibles.

Este arreglo le ha dado a las corporaciones estadounidenses una libertad sin igual para intercambiar contratistas, minimizar las cargas fiscales y fabricar cosas utilizando el inventario que otra persona paga para asegurar y mantener. Pero toda esa flexibilidad, destinada a protegerse contra los riesgos financieros para los accionistas, resulta ser una flexibilidad del tipo equivocado para 2020. Cualquier fabricante que haya creado un margen de maniobra para capear mejor una pandemia habría tenido analistas de Wall Street en todo su caso, Shih dice, diciendo: Mire cuán ineficientemente está usando su capital.

Clark, el fundador de Plant Closing News, culpa en gran parte de esta búsqueda patológica de eficiencia a Jack Welch, el icónico CEO fallecido de General Electric. Cuando visité a Clark en Houston en febrero, resumió el evangelio de Welch de la siguiente manera: si tiene 10 empleados, no importa qué tan bien lo estén haciendo como grupo, clasifíquelos del 1 al 10 y deshágase del número 10. (La empresa abandonó esta política de rango y tirón unos años después de que Welch renunció en 2001.) Y si tiene 60 plantas de fabricación, y la más pequeña está en Carolina del Norte, y son bastante buenas, pero siempre están cerca del fondo de eso lista... cuando llamo, el gerente de la planta comienza a llorar: 'Llevo aquí 40 años. Esta es mi familia'. ¿Por qué? ¿Porque tienes otras 59 plantas que pueden hacer estas cosas y 'no te necesitamos'? Clark hizo una mueca.

Dirigió su atención a la pila de copias de PCN sobre la mesa y examinó una edición de junio de 2019. Un fabricante de asientos para vehículos estaba despidiendo a 28 empleados cerca de Kalamazoo y trasladando la producción a México y Kentucky; una planta de moldeo de plástico en Illinois estaba cerrando y consolidando sus operaciones en México y China; un fabricante de dispositivos médicos del sur de California estaba trasladando su planta a Malasia. Esto no es raro, esto es cada uno de estos, dijo Clark. Si está ganando dinero y su gente está haciendo un trabajo decente, ¿por qué lo mudaría a un lugar más barato para poder contratar extranjeros y poner a su propia gente en asistencia social? Eso nunca tuvo ningún sentido para mí.

Un sello distintivo de nuestra era en el capitalismo es el surgimiento de empresas que están en todas partes y en ninguna a la vez. Hoy en día, las corporaciones multinacionales, registradas en Delaware, pagan impuestos en Irlanda, obtienen materiales en los cinco continentes, impulsan la mayor parte del comercio mundial. ¿Por qué no tendría a la comunidad empresarial en armas sobre [la deslocalización] socavando su competitividad en los Estados Unidos? me preguntó Susan Houseman. Porque puede que no esté socavando su competitividad.

Pero puede estar socavando el interés nacional estadounidense. Debido a que el sector manufacturero estadounidense está más consolidado y tiene un alcance más limitado que antes, también es menos diverso, menos resistente y menos capaz de responder a una crisis.

Bancroft Mills, una fábrica de telas en Wilmington, Delaware, estuvo vacante desde principios de la década de 2000 y fue destruida en gran parte por un incendio en el otoño de 2016.

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Según Behnam Pourdeyhimi, director del Instituto de telas no tejidas de la Universidad Estatal de Carolina del Norte, la espera actual para una máquina que pueda producir el polipropileno fundido por soplado que se usa en los respiradores N95 es de unos 14 meses. La tecnología de las máquinas se desarrolló en los Estados Unidos, pero en estos días, dice Pourdeyhimi, además de un pequeño fabricante en Florida y algunos otros en Europa y China, las empresas alemanas disfrutan de un monopolio, simplemente porque sus máquinas son tan buenas. . Las máquinas que se utilizan para convertir el material fundido por soplado en PPE portátiles son un poco más fáciles de conseguir, dice, pero el 90 % de ellas, tanto para las N95 como para las mascarillas quirúrgicas plisadas, se fabrican en China.

Sin embargo, recuperar la capacidad de fabricar máquinas que fabriquen PPE no es imposible, dice Pourdeyhimi. Estima la inversión necesaria en decenas de millones de dólares. Debería ser factible en meses.

Durante la Segunda Guerra Mundial, la Junta de Producción de Guerra del presidente Franklin D. Roosevelt redirigió grandes sectores de la economía estadounidense para fabricar las cosas que necesitaban los militares. Las fábricas que contribuían al esfuerzo bélico saltaron al frente de la fila por materias primas escasas. Toda la capacidad de la industria de la lavandería se dedicará a la guerra, anunció el presidente de la junta en 1942: el latón y el acero se conservarían poniendo fin a la producción de lavadoras. El nailon era reservado para paracaídas . Las fábricas de máquinas de escribir se reconvirtieron para producir cañones de rifle, mientras que las que no podían continuar fabricando máquinas de escribir exclusivamente para el gobierno. La tecnología se puso a trabajar donde más se necesitaba.

Durante toda la primavera de 2020, hubo historias de vegetales que se araban y estanques de estiércol lleno de leche fresca porque EE. UU. carecía de la infraestructura adecuada de empaque y procesamiento para convertir la comida de la cafetería y al por mayor en productos que pudieran venderse en las tiendas de comestibles, o incluso, tal vez, regalarse.

Incluso si las empresas individuales son hoy flexibles en formas que no lo fueron en el pasado, como consecuencia de las transformaciones que describe Shih, el sistema en su conjunto no puede pivotar de manera efectiva como lo hizo durante la última crisis de esta escala. Aunque Trump no creó el declive de décadas en la fabricación estadounidense, que el presidente sea, por decir lo menos, ningún FDR es un factor no insignificante en la respuesta anémica de Estados Unidos. Cualquiera que sea el crédito que Trump se merece por articular el papel del comercio en el debilitamiento de la fabricación estadounidense, se las ha arreglado para desperdiciar una oportunidad generacional de poner el peso del gobierno federal detrás de asegurar su vitalidad.

En los últimos meses, la administración Trump ha descartado la necesidad de una legislación destinada a la reubicación, argumentando que una ofensiva de encanto presidencial será suficiente para despertar el sentido de patriotismo de los directores ejecutivos. Clark no lo ve de esa manera. Se trata de dónde estas empresas ganan más dinero, dice. 'Si quiere que fabriquemos en los EE. UU., lo pagará'.

Este año es la segunda vez que Clark decide retirarse. La primera vez, duró seis meses. Todavía hace ofertas por equipos cada mes o dos. ¿Por qué? Para mi propio entretenimiento. Porque estoy loco… Hace una pausa. Porque cerró una planta de maní en Georgia y tienen dos tanques de propano de 30,000 galones y tengo un comprador que los quiere. ¿Entonces por qué no?

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